Las fábricas de cerveza utilizan aire comprimido en el control de procesos, para colocar barriles, botellas y latas en los cabezales de llenado, para accionar válvulas y para impulsar líquidos y granos usados, según una guía de 1998 elaborada por la Asociación de Cerveceros de Canadá y el Ministerio de Recursos Naturales de Canadá; el mosto se airea u oxigena antes de la adición de levadura. Ultra Controlo distribuye y ofrece servicio técnico para los compresores sin aceite de Gardner Denver, que el fabricante indica que son aptos para el sector de la alimentación y las bebidas, y fabrica secadores por adsorción ULTRADRY, que, según su folleto, están destinados a la industria alimentaria.
La guía canadiense sobre energía en la elaboración de cerveza (1998) y la guía estadounidense ENERGY STAR para fábricas de cerveza (2003) describen estos usos del aire comprimido y los gases de proceso.
Movimiento lineal o rotativo para accionar y posicionar con precisión las válvulas de control.
Sistema de accionamiento lineal que coloca los barriles, las botellas y las latas en los cabezales de llenado.
Impulsar los residuos de malta o hacer circular líquido desde recipientes en los que no es conveniente o resulta difícil utilizar una bomba.
El mosto enfriado se oxigena y se mezcla con la levadura antes de pasar al fermentador; el oxígeno es esencial para el desarrollo de las membranas celulares de la levadura.
En un fermentador cerrado, el CO₂ puede recuperarse y utilizarse posteriormente para la carbonatación; la fermentación genera entre 3 y 4 kg de CO₂ por hectolitro de mosto.
Gases de proceso que carbonatan la cerveza y la protegen del oxígeno durante el llenado, los trasvases, el embotellado, el envasado en lata y el envasado en barril.
Fuentes: Asociación de Cerveceros de Canadá, Recursos Naturales de Canadá y CIPEC, «Oportunidades de eficiencia energética en la industria cervecera canadiense», primera edición (1998), apartados 2.1, 2.7 y 2.8, sustituida posteriormente por una segunda edición (2012); Laboratorio Nacional Lawrence Berkeley, «Oportunidades de mejora de la eficiencia energética y ahorro de costes para las fábricas de cerveza», una guía de ENERGY STAR (2003).
La guía canadiense sobre el consumo energético en la elaboración de cerveza (1998) señala que el aire comprimido es el servicio público más caro de la planta y explica por qué.
Alrededor del 85 % de la energía eléctrica utilizada para producir aire comprimido se convierte en calor, y solo el resto se transforma en energía neumática.
Fuente: Guía canadiense sobre el consumo energético en la elaboración de cerveza (1998), apartado 2.7.
La operación que requiera la presión más alta debe determinar la presión del sistema. En el ejemplo de la guía, generar 8 bar g cuando solo se necesitan 5 bar g aumenta los costes innecesariamente en un 40 %.
Fuente: Guía canadiense sobre el consumo energético en la elaboración de cerveza (1998), apartado 2.7.
Apague los compresores cuando la producción esté parada; si se necesita aire comprimido para la instrumentación, la guía recomienda utilizar un compresor independiente para esa función.
Fuente: Guía canadiense sobre el consumo energético en la elaboración de cerveza (1998), apartado 2.7.
Las cifras proceden de la primera edición de la guía, de 1998, y sirven para ilustrar el principio; no constituyen un cálculo de dimensiones para ninguna fábrica de cerveza. Fuente: Asociación de Cerveceros de Canadá, Recursos Naturales de Canadá y CIPEC (1998).
Equipos que el catálogo y el folleto de Ultra Controlo , así como los fabricantes asociados, relacionan con el sector de la alimentación, las bebidas y el embotellado.
Aire libre de contaminantes, clase ISO 0, en el catálogo « Ultra Controlo »; Gardner Denver incluye el sector de la alimentación y las bebidas entre las aplicaciones de sus compresores sin aceite.
Gardner DenverPara aire comprimido aséptico en los sectores médico, farmacéutico y de alimentación y bebidas, según el fabricante, con eliminación de partículas de hasta 0,01 µm.
Filtros Gardner DenverPunto de rocío a presión: de −40 a −70 °C; el folleto « Ultra Controlo » incluye la industria alimentaria entre sus aplicaciones.
ULTRADRYBombas de vacío de tornillo en seco que Elmo Rietschle ofrece para el llenado de botellas de bebidas, la liofilización y el vacío de proceso. Elmo Rietschle es una de nuestras cinco marcas asociadas.
Elmo RietschleFuentes: Catálogo « Ultra Controlo Industrial 2026», pp. 11 y 12; folleto industrial de « Ultra Controlo »; ficha técnica de ULTRADRY; Gardner Denver, página sobre compresores de aire sin aceite y folleto sobre filtros; Elmo Rietschle, página sobre la serie IDS.
Ultra Controlo Es un fabricante portugués de sistemas de aire comprimido, vacío y gases técnicos, con 40 años de experiencia. Diseñamos, montamos y probamos nuestros propios compresores, secadores y torres de carbón en Portugal, y nos encargamos del suministro y el servicio técnico de cinco marcas asociadas.
ULTRASCREW compresores, secadores ULTRASEC y ULTRADRY y torres de carbón activo ULTRAK.
Gardner Denver, Elmo Rietschle, Thomas, Speck Pumpen (Circutec) y Speck Triplex.
Mantenimiento preventivo y correctivo, recambios originales y asistencia de emergencia, a cargo de nuestro propio equipo.
Fuente: Catálogo « Ultra Controlo Industrial 2026», pp. 3, 10, 16, 17 y 22.
La guía canadiense sobre energía en la elaboración de cerveza (1998) incluye el control de procesos, la colocación de barriles, botellas y latas en los cabezales de llenado, el accionamiento de válvulas de control, el transporte de los residuos de malta, el bombeo de líquido desde los depósitos, los agitadores portátiles y las herramientas manuales.
La «Guía energética de la elaboración de cerveza en Canadá» (1998) indica que una fábrica de cerveza suele necesitar aproximadamente el 8 % de su consumo total de electricidad para el aire comprimido, y mucho más si cuenta con una planta de tratamiento de aguas residuales aeróbica; un estudio británico sobre una fábrica de cerveza que embotella en barril, citado por el LBNL (2003), sitúa esta cifra en el 10 % de la energía eléctrica.
La guía ENERGY STAR del LBNL para fábricas de cerveza (2003), que cita la guía canadiense de 1998, indica que se generan entre 3 y 4 kg de CO₂ por hectolitro de mosto, que los fermentadores cerrados pueden recuperar y utilizar posteriormente para la carbonatación.
El LBNL (2003) afirma que el mosto enfriado se oxigena y se mezcla con la levadura antes de pasar al fermentador, ya que el oxígeno es esencial para el desarrollo de las membranas plasmáticas de las células de la levadura; la guía canadiense (1998) indica que se airea u oxigena antes de añadir la levadura.
La guía canadiense sobre energía en la elaboración de cerveza (1998) señala que la operación que requiera la mayor presión debe determinar la presión del sistema; según el ejemplo que ofrece, generar 8 bar g cuando solo se necesitan 5 bar g encarece los costes innecesariamente en un 40 %.
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