Las fábricas de cerveza utilizan aire comprimido en el control de procesos para colocar barriles, botellas y latas en los cabezales de llenado, para accionar válvulas y para impulsar líquidos y bagazo de malta, según una guía de 1998 de la Asociación de Cerveceros de Canadá y del Ministerio de Recursos Naturales de Canadá; el mosto se airea u oxigena antes de la inoculación de la levadura. Ultra Controlo distribuye y ofrece asistencia técnica para los compresores sin aceite de Gardner Denver, que el fabricante recomienda para el sector de la alimentación y las bebidas, y fabrica los secadores por adsorción ULTRADRY, que, según su folleto, están indicados para la industria alimentaria.
La guía canadiense sobre energía en la industria cervecera (1998) y la guía estadounidense ENERGY STAR para fábricas de cerveza (2003) describen estos usos del aire comprimido y de los gases de proceso.
Movimiento lineal o rotativo para accionar y posicionar con precisión las válvulas de control.
Sistema lineal que coloca barriles, botellas y latas en los cabezales de llenado.
Impulsar el bagazo de malta o hacer circular líquido desde recipientes en los que no es conveniente o resulta difícil utilizar una bomba.
El mosto enfriado se oxigena y se mezcla con la levadura antes de pasar al fermentador; el oxígeno es esencial para el desarrollo de las membranas de las células de la levadura.
En un fermentador cerrado, el CO₂ puede recuperarse y utilizarse posteriormente para la carbonatación; la fermentación genera entre 3 y 4 kg de CO₂ por hectolitro de mosto.
Gases de proceso que carbonatan la cerveza y la protegen del oxígeno durante el llenado, los trasvases, el embotellado, el enlatado y el llenado de barriles.
Fuentes: Asociación de Cerveceros de Canadá, Recursos Naturales de Canadá y CIPEC, «Oportunidades de eficiencia energética en la industria cervecera canadiense», primera edición (1998), apartados 2.1, 2.7 y 2.8, sustituida entretanto por una segunda edición (2012); Laboratorio Nacional Lawrence Berkeley, «Oportunidades de mejora de la eficiencia energética y ahorro de costes para las fábricas de cerveza», guía ENERGY STAR (2003).
La guía canadiense sobre energía en la industria cervecera (1998) califica al aire comprimido como el recurso más costoso de la fábrica y explica por qué.
Alrededor del 85 % de la energía eléctrica utilizada para producir aire comprimido se convierte en calor, y solo el resto en energía neumática.
Fuente: Guía canadiense sobre energía en la industria cervecera (1998), sección 2.7.
La operación que requiera la presión más alta debería determinar la presión del sistema. En el ejemplo de la guía, generar 8 bar g cuando solo se necesitan 5 bar g aumenta los costes innecesariamente en un 40 %.
Fuente: Guía canadiense sobre energía en la industria cervecera (1998), sección 2.7.
Apague los compresores cuando la producción esté parada; si se necesita aire comprimido para la instrumentación, la guía recomienda utilizar un compresor independiente para esa función.
Fuente: Guía canadiense sobre energía en la industria cervecera (1998), sección 2.7.
Las cifras proceden de la primera edición de la guía, de 1998, y sirven para ilustrar el principio; no constituyen un cálculo de dimensiones para ninguna fábrica de cerveza. Fuente: Asociación de Cerveceros de Canadá, Recursos Naturales de Canadá y CIPEC (1998).
Equipos que, según el catálogo y el folleto de Ultra Controlo, así como los fabricantes asociados, se utilizan en los sectores de la alimentación, las bebidas y el embotellado.
Está libre de contaminantes, clase ISO 0, y figura en el catálogo de Ultra Controlo; Gardner Denver incluye el sector de la alimentación y las bebidas entre las aplicaciones de sus compresores sin aceite.
Gardner DenverPara la fabricación de comprimidos asépticos en los sectores médico, farmacéutico y de alimentación y bebidas, según el fabricante, con eliminación de partículas de hasta 0,01 µm.
Filtros Gardner DenverPunto de rocío bajo presión de −40 a −70 °C; el folleto de Ultra Controlo incluye la industria alimentaria entre sus aplicaciones.
ULTRADRYBombas de vacío de tornillo en seco que Elmo Rietschle recomienda para el llenado de botellas de bebidas, la liofilización y el vacío de proceso. Elmo Rietschle es una de nuestras cinco marcas asociadas.
Elmo RietschleFuentes: catálogo industrial 2026 de Ultra Controlo, pp. 11 y 12; folleto industrial de Ultra Controlo; ficha técnica de ULTRADRY; Gardner Denver, página sobre compresores sin aceite y folleto sobre filtros; Elmo Rietschle, página sobre la serie IDS.
Ultra Controlo es un fabricante portugués de sistemas de aire comprimido, vacío y gases técnicos, con 40 años de experiencia. Diseñamos, montamos y probamos en Portugal nuestros compresores, secadores y torres de carbón, y suministramos y prestamos asistencia técnica a cinco marcas asociadas.
Compresores « ULTRASCREW », secadores «ULTRASEC» y «ULTRADRY» y torres de carbón activado «ULTRAK».
Gardner Denver, Elmo Rietschle, Thomas, Speck Pumpen (Circutec) y Speck Triplex.
Mantenimiento preventivo y correctivo, recambios originales y asistencia de emergencia, a cargo de nuestro propio equipo.
Fuente: Catálogo Industrial 2026 de Ultra Controlo, pp. 3, 10, 16, 17 y 22.
La guía canadiense sobre energía en la industria cervecera (1998) señala el control de procesos, la colocación de barriles, botellas y latas en los cabezales de llenado, la activación de válvulas de control, el transporte del bagazo de malta, el transporte de líquido desde los depósitos, los agitadores portátiles y las herramientas manuales.
La guía canadiense sobre energía en la industria cervecera (1998) indica que una fábrica de cerveza suele necesitar aproximadamente el 8 % de su consumo total de electricidad para el aire comprimido, y mucho más si cuenta con una planta de tratamiento aeróbico de aguas residuales; un estudio británico sobre una fábrica de cerveza que embotella en barril, citado por el LBNL (2003), indica un 10 % de la energía eléctrica.
La guía ENERGY STAR del LBNL para fábricas de cerveza (2003), citando la guía canadiense de 1998, indica que los fermentadores cerrados pueden recuperar entre 3 y 4 kg de CO₂ por hectolitro de mosto, que posteriormente pueden utilizarse en la carbonatación.
Según el LBNL (2003), el mosto enfriado se oxigena y se mezcla con la levadura antes de introducirlo en el fermentador, ya que el oxígeno es esencial para el desarrollo de las membranas plasmáticas de las células de la levadura; la guía canadiense (1998) indica que el mosto se airea u oxigena antes de la inoculación de la levadura.
La guía canadiense sobre energía en la industria cervecera (1998) afirma que la operación que requiere la presión más alta es la que debe determinar la presión del sistema; según su ejemplo, generar 8 bar g cuando solo se necesitan 5 bar g encarece innecesariamente los costes en un 40 %.
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